作为精密锻造部件，不锈钢球是由不锈钢丝经过多个加工步骤制造而成的。应根据应用场合选择其常用材料：201 型适用于一般防锈应用；304 型具有出色的耐腐蚀性，多用于食品和制药接触领域；316 型和 316L 型可承受酸碱环境；而 420 型和 440C 型则侧重于高硬度和耐磨应用。以下是钢球制造商采用的标准生产流程，其中每个环节的参数都必须严格控制，以确保产品质量。
- 拉丝工艺。
连续拉丝机用于逐级拉伸不锈钢丝。根据最终钢球直径的要求，钢丝直径的精度控制在 ±0.02 毫米范围内。在拉丝过程中，需要使用乳化液进行润滑和冷却，以防止线材因摩擦过热而氧化或变形。该工艺为后续冷镦成型提供了尺寸均匀的原材料基础。
- 冷镦（锻造）工艺。
合格的拉拔线材被切割成固定长度的线段，然后送入自动不锈钢球形冷镦机。该设备配备定制的半球形钢模，通过液压驱动实现合模和加压（压力范围：8-12MPa），可将线段一次性锻造成初步的球形坯料。冷镦后，必须检查坯料的圆度误差，确保不超过 0.1 毫米，以避免在后续工序中难以修正。
- 滚珠抛光工艺。
冷头球坯料被批量送入球抛光机。两块表面带有精细锉纹的铸铁磨盘对称安装在机器内部。通过磨盘的相对旋转（转速：200-300r/min）和施加 5-8MPa 的压紧力，对球毛坯的表面进行锉磨和研磨。该工序的主要功能是去除冷镦过程中产生的外圈突起、表面毛刺和细小杂质，使毛坯表面初步光滑，减少后续软球加工的加工余量。
- 软球加工。
抛光后的球坯被转移到软球设备上进行精密加工。该设备同样使用铸铁磨盘，但磨盘表面的锉纹密度更高（约 120 目），转速也提高到 300-500r/min 。通过 15-20 分钟的低速压制、锉磨和研磨，一方面，球坯直径被精确控制到预设规格（公差：±0.05 毫米）；另一方面，表面粗糙度被优化到 Ra1.6-3.2μm。这为后续的热处理和硬磨工艺奠定了高精度的基础，同时降低了球坯的表面应力集中。
- 热处理工艺。
软球加工后的球坯均匀堆放在热处理炉中，根据工艺曲线进行 "渗碳-淬火-回火 "三阶段处理。在渗碳阶段，坯料在 900-950℃ 的保护气氛中保温 2-4 小时，使其表面形成 0.8-1.2mm厚的渗碳层；然后采用快速油淬火（冷却速度≥50℃/s），将表面硬度提高到HRC58-62；最后在180-220℃下回火2小时，消除淬火内应力，平衡钢球的硬度和韧性，确保钢球的破碎载荷达到2000N以上（因材料不同而略有差异）。
- 硬质研磨工艺。
热处理后的球坯表面会形成黑色氧化鳞，需要送入磨床进行硬磨。磨床使用白刚玉磨盘（粒度：80-100 目），配备乳化液冷却系统，在压力（3-5MPa）下对球坯进行磨削。这一过程不仅能彻底清除氧化鳞，还能将球直径精度校正到 IT10 级公差（≤0.01 毫米），并将圆度误差控制在 0.005 毫米以内。最后，表面粗糙度降至 Ra0.4-0.8μm，满足了不同情况下的使用精度要求。
